佛山市佳利达环保科技股份有限公司成立于2002年，注册资本1.6亿元，是专门干热电能源供应、污水处理、趋零排放、污泥处置、环保科学技术研发等的广东省高新技术企业。

  该技术以完善的“水浴曝气”，将锅炉排放出的烟气从强碱性印染废液中曝出，对烟气进行一次“水浴碱洗”，以此来实现脱硫除尘的效果和目的。

  该技术至少有以下几大优势：1、节能降耗，利用碱性印染废水的高pH脱硫，电厂每天节省约30吨的烧碱使用；脱硫后的废碱水pH降低到6左右，以此来降低污水厂每天约10吨左右废酸的使用；2、以废治废，大量的碱性废水对烟气进行水浴和喷淋脱硫除尘，从而使SO2和粉尘达标排放，达到资源的综合有效利用，实现“以废治废”。

  3种不一样的规格的蒸汽锅炉（5台60t/h、1台75t/h和1台130t/h）烟气脱硫系统的工程建立后，每年可削减SO2约4300～5400吨，烟气排放符合《火电厂大气污染排放标准》和珠三角“超低排放”标准的要求，现有锅炉的SO2排放低于35mg/m3、烟尘排放低于10 mg/m3。

  改造项目共建有60t/h循环流化床锅炉2台（其中一台为备用设备），新增燃料输送系统、给水系统、燃烧系统、脱硫除尘系统和锅炉出渣系统等生产设备，增铺供热管网，为大塘工业园区内25家纺织印染企业集中提供蒸汽，替代企业原使用的导热油炉。

  项目在不新增建设用地的前提下，在企业蒸汽分厂内新增建筑面积992平方米， 形成年产蒸汽51.84万吨能力。为了使污染物更加达标稳定排放，改造升级后的项目在废气治理中采用SNCR+SCR脱硝法和O3 二次脱硝法，项目建成后，削减二氧化硫629.57t/a，氮氧化物126.6t/a，烟尘130.88t/a，区域大气污染物削减效果明显。

  废水处理系统中，物化-生化处理工艺从原“混凝沉淀-A/O-臭氧氧化”工艺优化调整为“混凝沉淀-氧化沟-臭氧氧化”工艺；中水回用工艺优化调整为“两级双膜法”一类工艺。通过优化调整反渗透前处理工艺，使得水质稳定，提高反渗透膜的常规使用的寿命，降低中水回用系统运行成本；新增了二次回用工序，将一次排放浓水再回收，提高回收效率，来提升整体中水回用比例；增加了臭氧池对超滤系统的反洗水进行了处理，利用臭氧的强氧化性降低了反洗水中携带的被超滤膜滞留的少量污染物，同时增加了氧化沟、臭氧反应池对浓水做处理，逐步降低浓水的色度和其他有害于人体健康的物质，利于降低膜负荷。升级改造完成后，大塘污水处理厂废水纳污量已增加至16万吨/日，中水回用量增加至14.2万吨/日，尾水排放量削减到1.8万吨/日。

  所谓“趋零排放”是指无限地减少污染物和能源排放量直至无限接近于零的活动：即利用清洁生产，3R(Reduce, Reuse, Recycle) 及生态产业等技术，实现对自然资源的完全循环利用，从而尽最大可能少给或不给大气、水体和土壤遗留任何废弃物。佳利达环保科技股份有限公司推行的“趋零排放”工程，其本质在于通过提升中水回用系统处理水平（即将中水回用系统反渗透膜产生的浓盐水进行深度再处理），实现工业污水的最大限度减排和资源化再利用工程采用了超滤膜、反渗透膜、纳滤膜、高压纳滤膜、双极膜、电渗析膜、冷冻结晶、MVR蒸发等多种国际一流的膜分离和结晶工艺技术，通过浓缩、分盐、提纯、结晶、蒸发等工艺，提炼浓盐水中的氯化钠和硫酸钠，实现盐水分离。“趋零排放”工程设计年产工业回用水1500万吨，生产满足一级工业盐使用上的要求的高品质氯化钠和硫酸钠浓液或晶体，折合为晶体计年产量超10万吨。“趋零排放”项目是全国纺织印染行业废污水处理过程中，首个实现盐水分离且均能真正回用的大型零排放处理系统，实现印染废水最大限度减排，大力促进园区的可持续发展，环境效益突出；最终生产出的满足一级工业盐使用上的要求的高品质氯化钠和硫酸钠浓液或晶体，则是工业资源最大化再利用的直观体现，产生显著的经济、社会效益，真正的完成了循环经济发展模式。

  推动“煤改气”项目实施，能源使用结构逐步由煤炭过渡到天然气，实施天然气分布式能源项目；

  “变废为宝”，将污水余热回收利用，中水余热回收利用、冷凝水余热回收、锅炉烟气余热回收，减少蒸汽耗煤，减少碳排放。

  改善工艺和技术创新，加强大气污染物排放控制，利用印染废水脱硫“以废治废”的方式，减少碳排放。